Optimierung des Motorgehäuse-Mikroskops
Von einem Präzisions-Extrusions-Masterclass zu einem geco-engineerten Profil bis hin zu letztendlich einem Mikroskop.
Neue Erkenntnisse dank einer Mifa-Masterclass
Der Mikroskophersteller ist ein alter Bekannter von Mifa. Wir stellen seit Jahren ein Bauteil für eines ihrer Mikroskope her. Allerdings beschränkte es sich auf dieses eine Teil. Da wir jedoch den Gedanken hatten, dass wir mehr füreinander tun könnten, haben wir eine Masterclass für ihre Konstrukteure veranstaltet. Während dieser Sitzung haben wir ihnen die Möglichkeiten der Extrusion erläutert. Schwerpunkte waren Präzision, die Möglichkeit, kleine Stückzahlen zu produzieren, und gestalterische Freiheit beim Bau. Die Masterclass hat die Konstrukteure davon überzeugt, dass Präzisions-Extrusion für viele Designs eine gute Alternative oder sogar die beste Lösung ist. Das hat uns sofort eine Anfrage eingebracht.
Der Hersteller arbeitet an einer neuen Plattform. Darin befindet sich ein Antrieb, mit dem ein Tablett positioniert werden kann. Der Hersteller bittet uns, über einen Vorschlag für ein mögliches Gehäuse nachzudenken. Ein Teil, in dem mehrere Funktionen zusammenkommen müssen: Kühlung, präzise Montage der Antriebseinheit, einfache Platzierung von Leiterplatten und ‘Design’.
Het optimale profiel dankzij co-engineering
Das optimale Profil dank Co-Engineering
Die ursprüngliche Konstruktion war die Idee einer optimalen Extrusion laut des Herstellers. Leider war dieser Vorschlag extrusionstechnisch nicht machbar. Wir haben sofort einen Gegenvorschlag gemacht, das Teil in zwei Teile aufzuteilen, die ineinander verschoben werden können. Auf der Grundlage dieses Vorschlags kamen wir in Absprache mit den Konstrukteuren zusammen. Es wurde schnell klar, was die wichtigsten Aspekte des Produkts waren. Basierend auf diesem Wissen war es möglich, das optimale Profil zu schaffen.
Mit den vorgeschlagenen Änderungen folgte das zweite Konzept. Ein Konzept, in dem bereits einige typische Raffinessen der Präzisionsextrusion eingearbeitet waren:
- Integrierte halboffene Gewindekanäle;
- Verbindungen für ein Abdeckprofil;
- Gerillte Kühlrippen zur Vergrößerung der Oberfläche.
Das sind typische Dinge, die leicht in ein Profil einzuarbeiten sind.
Nach einer letzten Absprache zwischen Konstrukteuren und Designern kamen wir schließlich zum dritten und endgültigen Entwurf. Dieses Design ist präzise, stabil, in einem Arbeitsgang herzustellen und erfüllt alle Anforderungen des Kunden.
Präzisionsextrusion bringt neue Erkenntnisse
Die Konstrukteure dieses Kunden dachten schon seit einiger Zeit nicht mehr in Extrusion(en). Das hatte vor allem mit dem hartnäckigen Vorurteil zu tun, dass Aluminiumextrusion nur für die Massenproduktion interessant ist. In der Masterclass konnten wir die Konstrukteure davon überzeugen, dass Mifa Präzisionsextrusionen in Mengen ab 10 Kilogramm liefert und dabei auch Profile herstellt, die so präzise sind, dass häufig keine Nachbearbeitung mehr erforderlich ist. Der Kunde ist mit dem Design und dem Ergebnis zufrieden. Das machte Lust auf mehr: Das Unternehmen hat inzwischen fünf Aufträge für andere Teile an uns vergeben.
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